暑い季節の密閉されたコンテナ内で重量物を運び出すデバンニング作業。
「身体がもたない」「腰を痛めた」とお悩みの現場担当者様は多いのではないでしょうか。

デバンニング作業が「きつい」と言われる理由は、過酷な作業環境と身体への極度な負荷にあります。

しかし、人手不足だからといって人員を単純追加しても根本解決にはなりません。求人を出しても応募が集まらず、早期離職を招いてしまった、という事態にもなりかねないのです。

そこで、人手不足を解決するには作業工程そのものの見直しが必要となります。

本記事ではデバンニングがきつい原因と、省人化・自動化による負担軽減策を解説します。

そもそもデバンニング（Devanning）とは？

デバンニングとは、コンテナに積み込まれた貨物を取り出す荷下ろし作業を指します。海外からの貨物に限らず、国内物流の拠点間輸送においても重要な工程です。

反対に、荷物を積み込む作業は「バンニング（Vanning）」と呼ばれます。

デバンニングでは、コンテナ内部に積み込まれた貨物を人手で搬出するケースも多く、重量物を繰り返し取り扱うことから、身体的負担の大きい作業の一つとなっています。

デバンニングはなぜきついと言われるのか？

現場で「過酷だ」と声が上がる背景には、特有の作業環境と動作が関係しています。
主な原因として、以下の5つがあげられます。

それぞれ詳しくみていきましょう。

コンテナ内が高温になりやすい

夏場の金属製コンテナは直射日光を受けます。

そのため、密封状態の場合、内部の温度は50度近くまで達します。
構造上、熱が逃げにくいコンテナ内部は、サウナ状態です。その中で重労働を行うため、熱中症リスクが高まります。
対処法としてスポットクーラーを設置することもできますが、風も奥まで届きにくいのが実情です。

重量物を何度も持ち運ぶ必要がある

荷物は1箱10kg〜30kg近くあるものも多く、1日に何百〜何千箱も積み下ろします。
重い荷物を繰り返し持ち上げる動作は腕や腰に大きな負荷をかけます。その結果、慢性的な腰痛による離職を引き起こします。

コンテナの奥まで往復するなど移動距離が長い

奥行き約12mの40フィートコンテナでは、荷物を手前へ運ぶだけでも長い移動が必要です。荷物を抱えたまま狭い室内を何度も往復するため、歩行だけで足腰に負担がかかります。加えて、コンテナ内の温度が高温なため、長時間作業することは難しい環境です。

中腰・前かがみなど身体に負担のかかる姿勢が続く

天井まで隙間なく積まれた荷物を取り出す際、高所で無理な体勢を取ります。また、底面の荷物を屈んで持ち上げる動作も続くため、どうしても身体への負担が大きくなってしまいます。中腰や前かがみの姿勢は腰痛や怪我に直結します。

時間制限や人手不足によって一人あたりの負担が大きい

トラックの待機時間や運行スケジュールの都合上、作業には厳しい時間制限があります。人手不足の中で制限時間に追われるため、作業員一人ひとりの負荷が増大しています。

きついデバンニング作業を続けることで起こる問題

作業員の身体的負担や労働災害のリスクが高まる

疲労蓄積で集中力が低下すると労災リスクが高まります。荷物落下による怪我や腰痛発症などが代表例です。夏場は、熱中症にかかる可能性も高いでしょう。
これらは命の危険に繋がるリスクです。
一度大きな労災が起きれば現場がストップし、社会的信用も損なわれます。

人材が定着せず、採用・教育コストが増加する

「きつい」という評判で応募が集まりにくくなります。採用できても短期間で離職する悪循環に陥ります。結果として採用・教育コストばかりが膨らんでしまうのです。

作業効率が安定せず、後工程にも影響する

手作業は体力に依存するため作業スピードにムラが生じるのも問題の1つです。
デバンニングが遅れると検品や棚入れが遅れます。
そして、最終的に出荷スケジュール全体が遅れ、生産性が低下します。

デバンニングの負担を減らすための方法

作業環境を改善し省人化を進めるには、機器やロボットの活用による工程改革が効果的です。

コンベアを活用して荷物を運ぶ負担を減らす
ロボットを活用して繰り返しの荷役作業を自動化する
AGV・AMRを活用して荷下ろし後の搬送を省人化する
現場に合わせて作業工程そのものを見直す

コンベアを活用して荷物を運ぶ負担を減らす

コンベアをコンテナ奥まで伸ばせば、荷物を持った移動距離を大幅に削減できます。手前へ滑らせて運べるため歩行や搬送の負荷をカットできます。初期対策としても最適です。

ロボットを活用して繰り返しの荷役作業を自動化する

近年では、3Dビジョンなどを活用してコンテナ内の貨物を認識し、ロボットで自動的に取り出すデバンニングシステムも実用化されています。
ただし、貨物のサイズ・重量・形状や積載状態などによって自動化の難易度は大きく異なります。そのため、現場条件に応じて自動化する範囲を検討することが重要です。

浜田製作の産業用・協働ロボット導入事例はこちら

AGV・AMRを活用して荷下ろし後の搬送を省人化する

無人搬送車（AGV）や自律走行搬送ロボット（AMR）を導入するのも1つの方法です。下ろした荷物を保管エリアまで自動搬送できるため、作業員は荷下ろしだけに専念できます。

浜田製作のAVG導入事例はこちら

現場に合わせて作業工程そのものを見直す

機器導入だけでなく工程全体の最適化も重要です。
例えば、バラ積みからパレット積み入荷への変更を荷主と交渉します。ボトルネックを分析し適切な策を講じましょう。

デバンニングの自動化は「荷下ろしだけ」で考えないことが重要

真の業務効率化には、荷下ろしだけでなく工程全体を通じた自動化の視点が欠かせません。

荷下ろし後にも人による搬送作業が残っているケース
「デバンニング→搬送→次工程」まで一連の流れで考える
ロボット・コンベア・AGVを組み合わせることで現場全体の負担を軽減する

荷下ろし後にも人による搬送作業が残っているケース

荷下ろしを一部機械化するだけでも作業負担の軽減は期待できますが、その後の搬送に多くの人手が必要であれば、省人化効果が限定的になる場合があります。

「デバンニング→搬送→次工程」まで一連の流れで考える

本当の省人化にはトータル設計が必要です。
取り出しから一時保管・検品・棚入れまでを設計し、各工程間をスムーズにつなぐ必要があります。

ロボット・コンベア・AGVを組み合わせることで現場全体の負担を軽減する

自動化を実現するには、複数技術の連携も重要です。
例えば、「コンベアによる搬送」「ロボットによるパレタイズ」「AGVによる工程間搬送」などを組み合わせることで、人による運搬作業を減らし、工程全体の省人化につなげることができます。

デバンニング自動化・省人化を進める3ステップ

自動化設備の導入を成功させるには、事前の準備と計画が不可欠です。

1. 現状の作業データの可視化
   荷物のサイズや重量、1日の作業時間をデータ化し課題を抽出します。
   
2. 自動化範囲と予算の設定
   荷下ろしのみか搬送まで含めるか、目的に応じた投資範囲を決めます。

3. 現場検証（PoC）とテスト運用
   実際の荷物やスペースで問題なく動作するか現場検証を行います。

浜田製作なら現場に合わせた自動化を提案可能

デバンニング現場は箱のサイズや重量、積み方、スペースが多種多様です。そのため汎用の既製品を置くだけで解決することは稀です。

浜田製作は1,400件以上の納入実績を持つシステムインテグレーター（SIer）です。
企画から設計・製造・ティーチングまで一貫体制で手掛けています。

例えば、高い停止精度を誇る「HIKROBOT製AGV」や特注コンベア、協働ロボットを自在に組み合わせるなど、現場に合わせた物流工程の省人化・自動化をご提案しています。

自社現場に合う自動化ラインをお探しの方は、ぜひご相談ください。

まとめ

デバンニングがきつい背景には酷暑、重労働、不自然な姿勢、厳しい時間制限があります。そのため、人手不足の解消には、自動化による省人化へのシフトが不可欠です。

省人化を進める際は荷下ろしだけでなく、その後の搬送まで含めたトータル設計が成功の鍵となります。

 荷下ろしや搬送作業の自動化事例はこちら 

浜田製作の自動化導入事例集を見る

自動化、省人化に関するご相談

自社現場に合わせた最適な自動化プランや導入事例について、
お気軽にお問い合わせください。